2005年以来，辽阳石化大力组建节能项目，相继建成10个高效低耗重点项目。其中，550万吨/年常减压装置将炼油业务由公司的短板变为专长，使公司成为国内唯一内陆全部加工外油的企业。在这些项目立项之初，辽阳石化就强调新建项目要节能优先，确保增产不增能耗。以550万吨/年俄油加工装置为例，辽阳石化在关键塔罐、机泵和加热炉等“耗能大户”上下了硬工夫，把节能理念渗透到每个操作环节，实现系统集成优化控制。新装置投入使用后，12项炼油技术指标全部达到考核值，其中综合能耗为45千克标油/吨，综合商品率为9597%，轻油收率为848%，加工损失率为062%，吨油现金加工费为523元，均达到行业领先水平。
随后，辽阳石化对炼油、烯烃、尼龙等生产线也进行了大规模的调整，全面淘汰高能耗落后装置和技术。“十一五”期间，辽阳石化整体关闭了鞍山炼油厂250万吨/年常减压、80万吨/年减黏裂化、60万吨/年催化裂化等装置，关闭了16万吨/年芳烃抽提、2万吨/年涤长、50万吨/年糠醛抽提、6万吨/年涤短装置4套老装置，总计淘汰14套旧装置，极大地实现了能耗加速下降，产业链条优化。
正是通过对低能耗项目的引进和高能耗项目的淘汰，辽阳石化完成了由高能耗低效率向低能耗高效率的转变。经统计，辽阳石化关停低效产能减少产值48亿元，不足总产值的2%，但能耗总量却下降69万吨标煤/年，占总能耗的194%，节能效益十分明显。而如果这些落后装置继续运行的话，能耗将高出11%。
节能降耗离不开细节管理，更离不开制度的有效执行。在辽阳石化公司，能源制度、监测和考核体系一直得到有效执行，并且形成了公司、厂、车间、班组四级管理网络，在全公司395个一线生产班组、23套重点生产装置中分别推行班组成本核算和清洁生产，充分调动员工参与节能减排的积极性，各项能源循环使用、梯级使用的措施相继出台。聚酯车间员工提出，部分设备夹套中的冷却水可以由原来的软化水改为冷冻循环水，实现每小时节水5立方米。烯烃厂员工建议，对20万吨乙烯裂解装置锅炉水脱氧器R108停止蒸汽排放，回收利用，每小时可节省09兆帕低压蒸汽2吨，一年可创效约200多万元。
辽阳石化各层次职责权限十分明确，并且建立了早会、周生产优化会、月经济活动分析会等节能通报分析制度。层层落实节能，全员紧抓不放松，才把节能效益一点点地挖了出来。
在绩效考核上，辽阳石化增加了节能指标考核体系，增加节能节水经济考核权重，有力地推进了节能工作。在每个月召开的经济活动分析会上，把能耗指标作为重点研究内容。哪一个基层单位的能耗指标高，就将是结构调整的目标。在这样的压力面前，任何人都不敢掉以轻心。这就是辽阳石化践行节约节能的力度，在这样的力度之下，才能取得如此显著的成绩。
大庆电力集团：技术改进攻克节能难关
对于能源行业的大型企业来说，建设节能型企业的责任巨大，因为通常耗能越高的企业，节约的潜力也越大。党的十六届五中全会通过的《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十一个五年规划的建议》，明确指出要把建设资源节约、环境友好型社会作为我国经济社会发展的基本国策和重大战略。中国石油石化行业作为我国经济发展的龙头支柱和国家经济命脉，对于节能的主题，必须站在保证国家能源安全的高度，落实科学发展观，承担应有的责任，为国家节能减排作出巨大的贡献。
建设节能型企业，建立科学的决策机制是关键。决策对企业来说是至关重要的，它的正确与否直接关系到企业的切身利益，关系到企业的生死存亡。科学决策是最大的节约，盲目拍板则是最大的浪费。据有关资料统计，“七五”到“九五”期间，我国的投资决策失误率在30％左右，资金浪费及经济损失大约在4000亿元。在建设节能型石油石化企业的过程中，科学到位的决策应该摆在第一位，无论上项目，还是买设备，都要编制好方案，反复进行科学论证，既要考虑到生产开发，又要考虑到环式资源的综合利用。大庆石油管理局深刻地意识到这一点，始终坚持科学的决策，坚持开发与节约并重、节约优先，经济发展与环境保护、资源节约相适应的原则，形成“低投入、低消耗、低排放、高效率”的节约型增长态势。
作为集团公司最大的地区服务公司，大庆局地处资源富集区、国家最大能源生产基地，产能巨大，节能空间也很广阔。
结合能源行业的特性，大庆石油管理局在技术攻关上下了苦工夫，通过技术上的突破和改进，达到节能增效的效果。科技攻关，是大庆局转变经济增长方式、坚持节约发展、建设资源节能型企业的重要手段。
大庆石油管理局的技术创新是涵盖了石油、电力、节水等方方面面的。
比如，在油田居民集中的东风地区、让乘地区，大庆局投入大量资金进行热电联产和燃煤集中供热锅炉房改造，“十五”期间，共取消燃油锅炉房118座，停运590台燃油锅炉，新增代油能力6882万吨，新增能力节约价值约55亿元。
为了提高企业经济效益，大庆局加强了节能技术改造和新技术、新产品的推广和应用。化工集团甲醇厂通过对一甲醇装置节能扩产改造，用电单耗由原来的950千瓦时/吨降至230千瓦时/吨，年节约天然气558万立方米。物业集团应用采暖管网水力平衡调节技术和热网平衡技术等，解决供热系统水力失调问题和局部低温问题，实现均衡供热，采暖系统能耗降低5%。而钻探集团钻井二公司则积极组织研发人员进行项目科研攻关，在4个钻井队推广应用ZJ15DJ节能钻机，降低钻井用电单耗，同比节电303万千瓦时。钻探集团、建设集团、创业集团等单位则通过应用锅炉远红外节能涂料、锅炉节煤剂、柴油添加剂等节能产品，年节油700多吨，节煤2000多吨。
节电节水技术，也是大庆局用来增加企业经济效益的一个筹码。通过开展11个节能改造项目和7个节水技术改造项目，大庆电力集团年节电622万千瓦时，年节水475万立方米。在余热利用和废旧资源利用方面，大庆局电力集团、物业集团、创业集团、昆仑集团等单位多途径开展粉煤灰综合利用，粉煤灰综合利用率平均达到7716％。
正是因为把节约节能上升到了企业责任的高度，才能做到这样全心全力地厉行节约。通过大庆石油管理局的有效运作，2006年，大庆通过加强管理和采取技术改造，全年累计节约能源4695万吨标准煤，节水289万立方米，节约价值593639万元。全局粉煤灰综合利用率达到8854%。2008年，电力集团燃机电厂发电耗水1507吨/万千瓦时，同比减少445吨/万千瓦时，节约用水98354万吨，减少支出388497万元，而发电量却提高了10%。
毛主席曾说：“团结起来力量大。”在创建节约型企业、构建节约型社会的过程中，需要的是我们同心同德，把节约的力量拧成一股绳，把节约上升到责任的高度，把节约的精神落实到技术研发、经营管理、具体工作等各个方面，才能像大庆石油管理局这样，取得令人惊喜的节能效益。
万科：现代“葛朗台”，节流又环保
受美国次贷危机及全球金融危机影响，2008年我国国内房地产业暂时陷入低谷，房地产遭遇资金“瓶颈”，把企业调整的重点由扩张转向开源节流的平稳过渡。SOHO中国董事长潘石屹曾在2009年3月3日的一次访谈中曝出万科节流内幕：“降低成本是我们应对经济危机的另一办法。万科从去年开始，在办公室开一半的灯，给员工只发圆珠笔芯，不发圆珠笔，这是我们学习的榜样。”
办公室只开一半的灯、不发笔只发笔芯等，这在万科其实不算什么，在万科，比这还“抠门”的节流方法到处都是，万科的节流可以说是做到事无巨细，十足的现代“葛朗台”。虽然，短期内，这是由于地产业遭遇寒冬所致，但从节约型社会的大形势来说，开源节流，无论在哪一个行业，都将被视为长期的发展策略。
万科的中高层出差，大多只乘坐经济舱。同时，更多的会议采用各地分公司一起通过视频的模式召开。既可以减少中高层旅途奔波劳累，也能够减少差旅支出，同时让更多的员工在第一时间获得集团的会议精神。
其实，万科的节约，不单单是为降低成本，另外一个重要的方面就是出于高度的环保意识。比如采用双面用纸、提议员工自带水杯，这样不仅使资源得到了最大限度的利用，而且环保、卫生。甚至，连厕所里的卫生纸公司都鼓励只用一张，2008年公司定下的节约管理成本的目标，当时大家都认为这是不可能完成的任务，但没有想到，年底核算，竟然达到了目标。节约就是这样一点点抠出来的，绝对不是一个小数目。万科的节约与环保其实还只是地产界厉行节约的一个缩影。在潘石屹的SOHO中国公司等，也都在各方面开展了节约的举措。其中，差旅费用、公关费用是房地产公司将下狠心裁下的成本。交际费用的支出要提前申报，严格控制出差的次数和人员规模等类似的手段，也新增到许多房企新的管理制度中。
有一家房地产公司，以往公司的董事及其管理层人员都可以乘坐飞机往返内地各城市工作，自然飞机也就成为这些人员出行的首选交通方式。可是，时间一长，公司背负了很重的财务负担，为公司的长远发展带来很大影响。为此，公司为乘坐飞机的开支定立新例，除非公司主席或行政总裁批准，或前往该地时可为公司带来收益，才可获飞行开支津贴。这样的情况不仅在房地产公司，在许多其他的企业都很多见。
过去，人们普遍认为“葛朗台”的做派令人厌恶，但如今却人人做上了“守财奴”。这反映出国人在节约意识上的进步。其实节约并不是贫穷的表现，相反，节约是倡导环保与简约的一种时尚的工作态度和方式。用尽可能少的资源，创造尽可能多的效益，何乐而不为呢？
兰雁集团：从细节入手增收节支
细微之处见效益。据有关资料统计，一个没有关紧的水龙头，一个月至少白白流掉1～6立方米水，一个漏水的马桶一个月会白白流掉3～25立方米水。如果一个水龙头以一秒钟漏一滴水计算，一年将损失360吨水。所以说，节约在一点一滴的琐碎小事当中。细节屡被忽视，资源就在不知不觉中被消耗殆尽。对于企业来说也是如此，不重视工作的细节，就不可能在节约上创造明显的效益。
山东淄博的兰雁集团就是一个善于从细节入手，让节能减排、增收节支的工作出成效的企业。
兰雁集团是一个纺织集团，在冬季，织布车间内必须保持一定的温湿度，空压机是喷气织机的动力源，在工作过程中排风量大、风速快，当外部环境温度过低、机房内温度低时，容易造成空压机疏水管路结冰，无法正常工作。为保证空压机室内的温度，通常使用光排进行采暖，为了节约能源，兰雁集团的车间技术人员对空压机的通风口进行了改造，将室内的通风口拆开，让热量散在室内来提高房内的温度。通过这一小小的改造，每月可节约用气80吨，按冬季取暖4个月，每吨气150元计算，就能节约资金4万余元。使空压机“自造”暖气代替光排取暖，小小的改动，将余热变成了“能源”。
兰雁集团重视细节的习惯反映在节能的各个方面，其中在废物回收方面，可以说是做到了极致。在兰雁集团准浆分厂的高速整经车间的角落里，堆放着许多报废的经轴轴头。业务骨干王延海找到设备管理员李向铎，共同商议利用这些废经轴轴头加工新轴头的方案。最终试验成功并投入生产。通常，制作一个新轴头要500元，而利用废轴头加工一个新轴头的费用只有140元。在废弃纸管再利用方面，先是由服装分厂将可再次利用的纸管收集起来，定点存放，然后检验分厂安排拉回，再次投入使用。经试验，这些纸管投产后，既不影响卷布质量，又能节约成本。
节约就体现在这些细枝末节处。正是在这些细节上下了苦工夫，兰雁集团的节约经营才能取得如此成效。兰雁集团研发的丝光碱回收项目自2008年投产以来，每月可回收液态碱696吨，一年可节约资金457万余元，在为企业节省下成本的同时，也造福了社会，保护了环境，一举多得。
兰雁集团狠抓节约细节的成果反映出，节约并不是难事，从细微小事做起就能见效。我们要从每一件具体小事做起，树立“细化节约”的节约观念；时时把节约放在心上，处处厉行节约，防止浪费；树立可持续的发展观，自觉养成节约的良好习惯。
中石油：作业中实现“零排放”
众所周知，排放是环境污染的罪魁祸首。环境资源是我们赖以生存的基础，要实现可持续发展，不仅要大力开展节能的工作，也在要“减排”上加大力度，加重投资。国家开展节能减排工作，必须要落实到各个企业中来。对于企业来说，减排是不可推卸的责任，也是建设资源节能型企业、环境友好型社会的过程中至关重要的一环。
随着节能型社会的构建进程，许多企业也开始提“零排放”的口号。即利用清洁生产，3R(Reduce,Reuse,Recycle)及生态产业等技术，实现对自然资源的完全循环利用，从而不给大气、水体和土壤遗留任何废弃物。所以零排放，就其内容而言，一方面是要控制生产过程中不得已产生的废弃物的排放，将其减少到零；另一方面是将不得已排放的废弃物充分利用，最终消灭它。
2007年5月10日，一艘油轮在冀东南堡油田海上石油平台装船。中国石油天然气集团公司5月3日宣布，在渤海湾滩海地区发现储量规模达10亿吨的大油田——冀东南堡油田。这是40多年来我国石油勘探又一个激动人心的发现，对于落实国家关于石油工业“稳定东部、发展西部”的战略方针，实现我国原油生产稳定增长和可持续发展，增强我国能源安全供应的保障能力具有重要意义。同时，也将有力地促进京津唐乃至环渤海湾地区经济社会的发展。
冀东南堡油田是新发现的一块油田，中石油集团在这块油田上实行的是“海油陆采”，通过应用定向井、水平井、分支井和丛式井组等特色技术，大幅度节约用海用地，有效利用海洋和土地资源，并对人工岛上钻井平台集中控制管理，尝试了在作业中实现“零排放”。
中石油在制订油田开发建设方案时，研究制订了循环式的资源综合利用方案，充分考虑伴生天然气的回收利用，减少生产过程中的油气自用和损耗；采用高效污水处理和再生利用技术，提高采出水回注率及综合利用水平。
“零排放”，从过程来说，是指将一种产业生产过程中排放的废弃物变为另一种产业的原料或燃料，从而通过循环利用使相关产业形成产业生态系统。从技术角度讲，在产业生产过程中，能量、能源、资源的转化都遵循一定的自然规律，资源转化为各种能量、各种能量相互转化、原材料转化为产品，都不可能实现100％的转化。根据能量守恒定律和物质不灭定律，其损失的部分最终以水、气、声、渣、热等形式排入环境。我国环保工作起步较晚，以现有的技术、经济条件，真正做到将不得已排放的废弃物减少到零，可谓是任务艰巨。有些企业通过对不得已排放废弃物的充分利用，实现了所谓的“零排放”，也只是改变了污染物排放的方式、渠道和节点，一些污染物最终要进入环境。从这个意义上讲，真正的“零排放”只是一种理论的、理想的状态。但这和经济学中的帕累托改进一样，在接近这种理想状态的过程中，我们就能把减排的工作做到最好。
华为：让节能减排贯穿整个企业流程
党的十七大提出，要把建设资源节约型、环境友好型社会放在工业化、现代化发展战略的突出位置。随着经济的发展和人们生活水平的不断提高,人们对环境质量的要求也越来越高。在全球变暖的大环境下，作为国民经济的核心基础产业，电子信息，制造业也积极行动起来，从降低设备功耗、提高性能与能源效益和采取废能源回收等方面，推出并实施了节能减排的计划。对行业的标杆企业华为技术有限公司来说，节能减排也是其战略转型中重要的一环。
华为构建了一个端到端全流程的绿色管理体系，致力于构筑节约型，同时可持续发展的绿色网络，从设计、到生产管理、到供应链管理、到运营和环境管理、到最后的退出循环管理，均有相应的环节保障。